Equipos de protección individual

• Protección de la cara y los ojos
Los equipos destinados a la protección de la cara y los ojos permiten protegerse frente a los riesgos causados por proyecciones de partículas sólidas, proyecciones de líquidos (corrosivos, irritantes) y exposición a radiaciones ópticas (infrarrojo, ultravioleta, láser). Se pueden clasificar en dos grandes grupos: pantallas y gafas.
• Pantallas Las pantallas, cubren la cara del usuario, no solamente los ojos. Aunque existen, en orden a sus características intrínsecas, dos tipos de pantallas, faciales y de soldadores, en los laboratorios normalmente sólo son necesarias las pantallas faciales, que pueden ser con visores de plástico, con tejidos aluminizantes o reflectantes o de malla metálica.


• Gafas de Seguridad Las gafas de seguridad tienen el objetivo de proteger los ojos del trabajador. Para que resulten eficaces, requieren combinar junto con unos oculares de resistencia adecuada, un diseño o montura o bien unos elementos adicionales adaptables a ella, con el fin de proteger el ojo en cualquier dirección. Se utilizan oculares filtrantes en todas aquellas operaciones en las que haya riesgo de exposición a radiaciones ópticas como ultravioleta, infrarrojo o láser.

• Protección de la piel (manos) El objetivo de estos equipos es impedir el contacto y penetración de sustancias tóxicas, corrosivas o irritantes a través de la piel, especialmente a través de las manos que es la parte del cuerpo que más probablemente puede entrar en contacto con los productos químicos. En caso de contacto con el producto debe procederse al lavado inmediato de la protección. Los guantes, es el sistema de prevención más utilizado.

• Protección de las vías respiratorias Los equipos de protección individual de las vías respiratorias son aquellos que tratan de impedir que el contaminante penetre en el organismo a través de esta vía. Técnicamente se pueden clasificar en equipos dependientes e independientes del medio ambiente. • Equipos dependientes del medio ambiente Son equipos que utilizan el aire del ambiente y lo purifican, es decir retienen o transforman los contaminantes presentes en él para que sea respirable. Estos equipos no pueden utilizarse cuando el aire es deficiente en oxigeno, cuando las concentraciones de contaminante son muy elevadas o se trata de sustancias altamente tóxicas o cuando existe el peligro de no detectar su mal funcionamiento (por ejemplo, un gas sin olor como el monóxido de carbono). Presentan dos partes claramente diferenciadas: el adaptador facial y el filtro. El adaptador facial tiene la misión de crear un espacio herméticamente cerrado alrededor de las vías respiratorias, de manera que el único acceso a ellas sea a través del filtro. Existen tres tipos: la máscara, la mascarilla y la boquilla. · Máscara. Cubre la boca, la nariz y los ojos. Debe utilizarse cuando el contaminante es un irritante, para evitar su efecto sobre la mucosa ocular o en cualquier caso cuando pueda penetrar a través de ella. · Mascarilla. Cubre la nariz y la boca exclusivamente. · Boquilla. Ofrece una conexión entre la boca y el filtro y dispone de un sistema que impide la entrada de aire no filtrado por la nariz (pinza). Su utilización se limita exclusivamente a situaciones de emergencia.

Sistemas de seguridad aplicados a los equipos

PRINCIPIOS GENERALES DE LA PROTECCIÓN DE MAQUINAS

Existen en la vida una gran cantidad de procesos que encierran un peligro para la integridad física de las personas. Estos procesos, frecuentemente utilizados en las operaciones industriales, desempeñan Un papel muy importante en el desarrollo de actividades útiles para la vida del hombre. El fuego, por ejemplo, significó un avance importantísimo en el progreso de la humanidad primitiva, pero tiene un inconveniente derivado de su propia utilidad: no se puede tocar sin peligro de quemaduras. La electricidad reúne, junto con el riesgo de electrocución para quienes se pongan en contacto con un material en tensión, el inconveniente de que dicha tensión no se puede apreciar a simple vista.

Sabido es que, hoy día, la mayor parte de los procesos industriales hacen uso de energía calórica, la electricidad y las piezas en movimiento, completándose la pequeña parte restante con procesos químicos y nucleares.

La proporción en que estos agentes participan en el desarrollo industrial ha variado según la época y seguirá variando a medida que pase el tiempo, pero todos ellos tienen un denominador común, caracterizado por el riesgo a que se exponen las personas que han de manejarlos o que se encuentran en sus proximidades. Ello hace necesario un sistemático control de los mismos, a fin de convertirles, de fuerzas libres de la naturaleza, en instrumentos de servicio para las necesidades del hombre.

Este control no siempre puede ser completo, por la dificultad de realizarlo o bien por los descuidos humanos que inevitablemente se han de producir, por lo que resulta absolutamente necesario establecer una barrera con el fin de evitar las lesiones que el contacto entre los mismos puede producir. Estas barreras entre el peligro y sus posibles víctimas son los dispositivos de protección.

Estos dispositivos de protección pueden adoptar múltiples formas, según cual sea el peligro del que nos hayan de proteger, y varían desde las sencillas barras horizontales colocadas en las antiguas cocinas de carbón, hasta los complicados sistemas de enclavamiento que protegen el funcionamiento de las modernas y costosas máquinas industriales.

Con demasiada frecuencia, es mal entendido el propósito de proteger, ya que se piensa que se refiere únicamente a la zona de operación o a una parte de la transmisión de fuerza. Dado que estas dos zonas, cuando se hallan sin protección, son causantes de la mayoría de lesiones producidas por equipo mecánico, son también necesarios los resguardos para evitar lesiones por otras causas en las máquinas o cerca de ellas.

El propósito básico de resguardar las máquinas es el de proteger y prevenir contra lesiones, a causa de:

1. Contacto directo con las partes móviles de una máquina.
2. Trabajo en proceso (coceo en una sierra circular, rebabas de una máquina herramienta, salpicadura de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
3. Falla mecánica.
4. Falla eléctrica.
5. Falla humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia, preocupación, enojo, enfermedad, temeridad deliberada, etc.

El esfuerzo y los gastos invertidos en el desarrollo de un programa firme y práctico de protección, pueden justificarse aún sólo por razones humanitarias. Las razones económicas también proporcionan una amplia justificación.

Los resguardos ayudan a suprimir el miedo del operador de una máquina y, al hacerlo, aumenta su producción. Puede permitir también la operación de la máquina a más altas velocidades, en algunos casos en tal grado, que sólo en función de la producción, el costo de los resguardos se convierte en una inversión provechosa.

Tal vez, sin embargo, la razón más importante y realista, es que la eliminación de un peligro mecánico mediante la instalación de un resguardo, o cambio en el diseño de una máquina, revisión del método de operación o algún otro medio, es una ganancia positiva permanente.

Una condición o exposición mecánica peligrosa, es aquella que ha causado o pudiera causar una lesión. Si se conoce un medio de proteger tal condición o exposición, no hay razón válida para no usarlo. La ausencia de lesiones en la operación de una máquina sin resguardos o parcialmente resguardada, durante un período de tiempo, no es prueba de que las partes móviles de la máquina no sean peligrosas.

La experiencia en la prevención de accidentes ha demostrado que no es acertado poner la confianza principal en la cooperación, preparación, o atención constante de parte del operador. La naturaleza humana es impredictible, la gente está sujeta a lapsos físicos y mentales, y ni aun a una persona cuidadosa y normalmente atenta, se le puede tener confianza todo el tiempo.

MAQUINAS Y HERRAMIENTAS 

Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada.

Los motores que originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal ajeno a su servicio. Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas situadas en distintos locales, el arranque y la detención de los mismos se efectuará previo aviso o señal convenida. Así mismo deberán estar previstos de interruptores a distancia, para que en caso de emergencia se pueda detener el motor desde un lugar seguro.


Protecciones

Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción, vástagos. émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura da las máquinas, se protegen o aislarán adecuadamente.

En ellas se instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada uno.

Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el trabajador no realiza secciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales como cubiertas, pantallas, barandas y otras. que cumplirán los siguientes requisitos:

1. Eficaces por su diseño.
2. De material resistente.
3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.
4. Permitirán el control y engrase de los elementos da las máquinas.
5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.
6. No constituirán riesgos por si mismos.
7. Constituirán parte integrante de las máquinas.
8. Actuarán libres de entorpecimiento.
9. No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.
10. No limitarán la visual del área operativa.
11. Dejan libres de obstáculos dicha área.
12. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
13. Protegerán eficazmente de las proyecciones.

Prevención de riesgos laborales en las diferentes operaciones

EVOLUCIÓN DE LOS FACTORES ESTRESORES EN UN CONTEXTO DE FUERTE AUTOMATIZACIÓN

Impactos positivos de la Robótica sobre los factores estresores en los próximos diez años (2001-2010): previsiones de los expertos españoles 

Impactos negativos de la Robótica sobre los factores estresores en los próximos diez años (2001-2010): previsiones de los expertos españoles

Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales

1. PRINCIPIOS DE LA ACCIÓN PREVENTIVA.

Los trabajadores tenemos derecho a una protección eficaz en materia de seguridad y salud laboral. Este derecho supone la existencia de un correlativo deber del empresario de proteger a los trabajadores frente a los riesgos derivados del trabajo.

En cumplimiento del deber de protección, el empresario deberá garantizar la seguridad y la salud de todos los trabajadores a su servicio en todos los aspectos relacionados con la prestación laboral.

La idea sobre la que se asienta la promoción de la salud de los trabajadores es la de prevención, entendida como el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo.

El objetivo que se persigue es la eliminación de los riesgos, antes de que éstos puedan llegar a materializarse. La prevención debe nacer en el mismo momento del diseño del proyecto empresarial y extenderse durante toda la vida y actividad de la empresa.

Es muy importante la idea de anticipación que aporta, pues no se espera a la aparición de los daños para corregirlos, ni se limita a la mera utilización de equipos de protección, ya sean individuales o colectivos. La prevención de riesgos laborales incluye la identificación y detección de los factores de riesgo, su análisis y evaluación, la adopción de las medidas necesarias y el control de la efectividad de las mismas.

Así, el empresario realizará la prevención de los riesgos derivados del trabajo desarrollando una acción permanente para perfeccionar los niveles de protección existentes y adaptando las medidas de prevención que se hayan adoptado a las modificaciones que puedan experimentar las circunstancias que afectan a la realización del trabajo.

Evitar los riesgos.La obligación empresarial de adoptar todas las medidas que integran este deber general de prevención debe articularse con arreglo a los siguientes principios generales (art. 15 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales):

• Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
• Combatir los riesgos en su origen.
• Adaptar el trabajo a la persona.
• Tener en cuenta la evolución de la técnica.
• Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
• Planificar la prevención.
• Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
• Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

2. LA PLANIFICACIÓN DE LA PREVENCIÓN.

El conjunto de actuaciones que se desarrollan en la empresa para proteger a los trabajadores frente a los riesgos derivados del trabajo exige que el empresario vaya más allá del simple cumplimiento formal de un conjunto predeterminado de obligaciones o de la mera corrección de situaciones de riesgo ya manifestadas.

La planificación de la prevención desde el momento mismo del diseño del proyecto empresarial.El nuevo enfoque que plantea la Ley de Prevención de Riesgos Laborales se sustenta sobre los siguientes elementos básicos:

• La evaluación inicial de los riesgos derivados del trabajo.
• La actualización periódica de esta evaluación a medida que se alteren las circunstancias.
• La ordenación de un conjunto coherente y globalizador de medidas de acción preventiva adecuadas a la naturaleza de los riesgos detectados.
• El control de la efectividad de dichas medidas.

Este enfoque no puede entenderse sin la necesaria información y formación de los trabajadores en materia preventiva, dirigidas a un mejor conocimiento tanto del alcance real de los riesgos laborales como de la forma de prevenirlos y evitarlos, de manera adaptada a las peculiaridades de cada centro de trabajo, a las características de las personas que desarrollan allí su prestación laboral y a la actividad concreta que desarrollan.

El conjunto de acciones preventivas que debe realizar el empresario se planificará a partir de una evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.

Esta evaluación es imprescindible para obtener información sobre el alcance, naturaleza e importancia de los factores de riesgo que existen en el ámbito de trabajo, lo cual permitirá decidir la implantación de las medidas preventivas más adecuadas.

La planificación de la prevención es el proceso a través del cual se marcan los objetivos, criterios y procedimientos necesarios para implantar la política de prevención de riesgos laborales en una empresa o centro de trabajo determinado.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales recoge, como uno de los principios de la acción preventiva, la obligación empresarial de planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre:

• La evolución de la técnica.
• La forma de organización del trabajo.
• Las condiciones de trabajo.
• Las relaciones sociales.
• La influencia de los factores ambientales en el trabajo.

El empresario debe realizar todas aquellas actividades preventivas necesarias para garantizar la protección de la seguridad y salud de los trabajadores. Estas actuaciones deberán integrarse en el conjunto de las actividades de la empresa y en todos los niveles jerárquicos de la misma.

La planificación de la actividad preventiva incluye, en todo caso, los medios humanos y materiales necesarios, así como la asignación de los recursos económicos precisos para la consecución de los objetivos preventivos previstos.

En la planificación de la prevención se integran todas las obligaciones empresariales: la necesaria información y formación de los trabajadores en materia preventiva, la vigilancia de la salud, las medidas de emergencia, o la coordinación de todos estos aspectos.

El plan de prevención es el documento escrito que describe el conjunto de acciones organizadas que tienen por objeto la eliminación o reducción de los riesgos derivados del trabajo en el ámbito de la empresa o centro de trabajo.La actividad preventiva tiene que planificarse para un período determinado de tiempo, estableciendo las fases y prioridades de su desarrollo en función de la magnitud de los riesgos y del número de trabajadores expuestos a los mismos, así como su seguimiento y control periódico. En el caso de que el período en que se desarrollen las actuaciones programadas sea superior a un año, deberá establecerse un programa anual de actividades.

Identificación de riesgos

Uno de los aspectos más importantes para poder mantener el control de un proyecto es la gestión e identificación de riesgos. Esto permite al director del proyecto anticipar aquellas situaciones que pueden comprometer (o favorecer) los objetivos, y definir de antemano planes de actuación para ellas.

Técnicas de identificación de riesgos

En primer lugar, debemos determinar qué riesgos vamos a considerar. Es importante sólo considerar aquellos riesgos relevantes para nuestro proyecto. Dejaremos fuera de nuestro análisis, por lo tanto, riesgos que no presenten indicios que puedan llegar a producirse (por ejemplo, que una tecnología conocida y probada no aporte un resultado esperado), y riesgos que ya estén gestionados en otros niveles de nuestra organización o de la organización cliente (por ejemplo, incendios o catástrofes naturales, o incluso riesgos técnicos que estén siendo gestionados por la gestión de servicio TI o gestión de programas, si nuestro proyecto forma parte de un programa).

En segundo lugar, debemos describir correctamente cada riesgo (por ejemplo: “como no llevo paraguas, si llueve, me mojaré”). Una descripción formal correcta ayudará a entender mejor el riesgo y nos permitirá identificar la respuesta más adecuada. La descripción de cada riesgo debería contener la siguiente estructura (según la Guía PMBOK® y PRINCE2®):

• Causa: Es la fuente del riesgo, aquella situación que provoca el riesgo. La causa es aquello que ya sabemos o que podemos suponer (por ejemplo, “no llevo paraguas”). Podremos controlar algunos riesgos eliminando la causa (si podemos, será la manera más efectiva de hacerlo).
• Evento: Describe la situación incierta, aquello que no sabemos si se va a producir (por ejemplo, “si llueve”). Para algunos riesgos podremos realizar acciones para hacer más improbable que el evento suceda.
• Efecto: Describe el impacto en uno o más objetivos del proyecto (por ejemplo, “me mojaré”). Para algunos riesgos, si no podemos eliminar la causa o hacer más improbable el evento, podremos pensar cómo reducir estos impactos.

En tercer lugar, es muy recomendable utilizar un enfoque sistematizado para la identificación de riesgos combinando diferentes técnicas. Por ejemplo, utilizar primero el conocimiento de proyectos anteriores similares (una lista de riesgos corporativa, si existe). Después, analizar la documentación existente: Objetivos y definición del proyecto (por ejemplo, a partir de las restricciones y supuestos del proyecto podremos deducir varios de los riesgos más importantes) y estructura de desglose de trabajo y diagrama de precedencias. Finalmente, realizar una sesión de brainstorming con nuestro equipo.

Por último, el objetivo de una buena metodología de gestión de proyectos debe ser que cada nuevo proyecto sea mejor que el anterior. La gestión de riesgos, en este sentido, es uno de los puntos en los que de manera más rápida se puede reutilizar conocimiento de proyectos anteriores, por lo que la identificación de riesgos debería pensarse como un esfuerzo no sólo para el proyecto actual, sino para próximos proyectos.

Seguridad en los Sistemas Automáticos

INDICE:

– Identificación de riesgos.

– Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.

– Prevención de riesgos laborales en las diferentes operaciones.

– Sistemas de seguridad aplicados a los equipos.

– Equipos de protección individual.

Planificación de la actividad

Hay un elemento indispensable para llevar a cabo cualquier actividad, proyecto o labor de cada área de trabajo: la planificación.

Planificación no es solo programar las actividades con el debido tiempo para la organización o su realización, sino que también se refiere a la coordinación de todo tipo de esfuerzos y recursos institucionales. Se trata de estudiar con antelación los objetivos, las metas y las acciones que se quieren alcanzar y su concordancia de estos con los objetivos y misión de la institución, para así establecer los planes y procedimientos apropiados para alcanzarlos.

La adecuada planificación permite el mejor desempeño de los colaboradores, de las diferentes dependencias de la organización, del adecuado uso de los recursos. Además permite tomar decisiones más congruentes, controlar las diferentes situaciones o reaccionar de una mejor forma aun cuando son inesperadas.

En la organización de actividades, la planificación es primordial porque también implica la previsión de todo lo que se va a realizar y lo que puede suceder. Es decir, permite anticipar nuestra reacción o solución a diferentes situaciones y garantizar el éxito de la actividad.

Cuando se organizan actividades se debe tener muy claro qué se quiere hacer y qué se espera alcanzar. Por eso, hay que definir a quién va dirigida, por qué y cómo se logra llegar a ese público.

Asimismo, se debe considerar cuál es la mejor fecha, el horario y el lugar de acuerdo a este público, las necesidades requeridas, la capacidad del lugar, el tipo de programa y de personas idóneas para participar. Esto implica conocer la agenda de los participantes y reservar con anticipación, contemplar si solo requerimos un espacio o si necesitamos otros como por ejemplo parqueo, áreas de alimentación o de actividades artísticas y hasta de recepción en algunos casos. Cuando se trata de autoridades de Gobierno o participantes internacionales, es necesario enviar la solicitud con mayor anticipación, incluso hasta un año antes, según quién sea el invitado.

Protección del medio ambiente en el mantenimiento de máquinas

En el presente trabajo se da un enfoque de cómo puede ser gestionada la protección ambiental en la práctica del mantenimiento industrial. Este enfoque está sustentado fundamentalmente en dos aspectos:

• El mantenimiento es el proceso mediante el cual se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se ejecutan el mayor numero de actividades que pueden ocasionar daños al medio ambiente. 
•  La protección medioambiental debe gestionarse integrada a los procesos donde se originan los impactos. 

El efecto ecológico del mantenimiento se garantiza mediante la gestión eficaz y eficiente de éste y su mejoramiento continuo dentro de un Sistema de Gestión Ambiental (SGA), lo cual significa que todos los aspectos ambientales están bajo control operacional y se han tomado todas las acciones para prevenir y corregir impactos.
Un producto es ecológico si el riesgo de su daño ambiental es mínimo o nulo. Relacionado a ello, se define el Mantenimiento Ecológico como el mantenimiento cuya gestión está integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, mediante el establecimiento de un conjunto de acciones técnico organizativas, que aseguran la reducción del riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones de mantenimiento.
Las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las personas, los equipos y los procesos de mantenimiento. Los factores causales más importantes identificados que pueden propiciar la ocurrencia de impacto al medio ambiente desde el mantenimiento son: los errores humanos, la ausencia de mantenimiento, la aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas y procesos de mantenimiento no controlados.
El establecimiento de las interrelaciones con otras funciones de la organización (calidad y seguridad) asegura el mejoramiento de la eficacia de las acciones implementadas. El compromiso de la gerencia con este propósito es decisivo para alcanzar los resultados esperados, expresado mediante el establecimiento de políticas y acciones concretas que aseguren cambios en el modo de actuación de las personas hacia el medio ambiente y den al mantenimiento un alcance nuevo.

Factores del entorno de trabajo

El entorno de trabajo condiciona en gran medida nuestra capacidad de trabajo, de eficiencia y productividad, ya que necesitamos profesionalmente hablando, comodidad, concentración, tranquilidad y sentirnos a gusto, sentirnos parte de ese entorno y que podemos gozar de la dedicación que nuestro trabajo requiere.

Así, podemos decir que algunos de los principales los factores que influyen en un entorno de trabajo para que sea adecuado para nosotros serían:

• El nivel de ruido: en un entorno ruidoso es imposible concentrarse. Necesitamos un lugar en el que los sonidos que provengan de fuera de nuestra oficina no sean molestos, de forma que nos permita centrar toda nuestra atención en nuestras tareas, sin distraernos con nada externo. A la hora de decidirnos por el alquiler de un despacho u oficina, debemos ser especialmente cautelosos en este tema.
• El aire: la calidad del aire es muy importante, ya que si nos sentimos que el aire está viciado, puede resultar molesto e incómodo trabajar. Necesitamos que la “ventilación” del entorno de trabajo sea el adecuado, de forma que el aire sea un elemento más que nos ayude a trabajar.
• Adecuación térmica: un buen entorno de trabajo debe tener una buena temperatura acorde a la época del año en la que nos encontremos. No podemos pasar ni calor ni frío, puesto que eso será un inconveniente más al no permitirnos estar cómodos.
• La iluminación: quizá uno de los elementos más importantes a considerar en un entorno laboral. Las pantallas de ordenador, la documentación y, en general, el estar en la oficina, requiere que haya una iluminación adecuada, tanto artificial como natural.
• Diseño de la oficina y distribución de los puestos: nos sentimos mejor en una oficina funcional y que permita a las personas que trabajan allí tener su puesto de trabajo acorde a sus necesidades profesionales: si la oficina no es cómoda, no está bien distribuida, si los puestos están muy juntos, no estaremos cómodos.

Factores y situaciones de riesgos

Se entiende por Factores de Riesgos (FR) aquellas condiciones de trabajo (CT) que puedan provocar un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.

Los FR serán los elementos que hay que analizar para controlar que las CT sean las adecuadas para mantener la salud de los trabajadores (entendida ésta según la OMS).

Tradicionalmente se han agrupado los diferentes riesgos según su origen y las condiciones que pueden llegar a producir. En tal sentido, el INSHT ha establecido los siguientes grupos:

–   Riesgos para la seguridad, cuyas consecuencias más probables están relacionadas con los Accidentes. En este grupo se consideran como factores de riesgo: instalaciones, máquinas y equipos, incendios.

–   Riesgos higiénicos, cuyas consecuencias más probables están relacionadas con las enfermedades laborales. En este grupo se consideran como factores de riesgo: contaminantes físicos (ruido, vibraciones, etc.), químicos y biológicos.

–   Riesgos ambientales, cuyas consecuencias más probables son la fatiga y el confort del trabajador. En este grupo se consideran como factores de riesgo: iluminación, temperatura, ventilación, superficie, volumen, limpieza, servicios (aseos, comedores, etc.).

–   Riesgos de carga física, cuyas consecuencias determinan la fatiga física. En este grupo se consideran como factores de riesgo: la carga física (postura de trabajo, actividad).

–   Riesgos de carga mental, cuyas consecuencias determinan la fatiga mental. En este grupo se consideran como factores de riesgo: apremio de tiempo, atención, minuciosidad, complejidad, rapidez, etc.

–   Riesgos psicosociales, cuyas consecuencias determinan el desequilibrio del bienestar social. En este grupo se consideran como factores de riesgo: iniciativa, estatus social, posibilidad de comunicación, cooperación, identificación con el producto, horario de trabajo.

Prevención de riesgos laborales en el mantenimiento de máquinas

Cuando el resultado de la evaluación pusiera de manifiesto situaciones de riesgo, el empresario planificará la actividad preventiva que proceda con objeto de eliminar, controlar o reducir dichos riesgos, conforme a un orden de prioridades en función de su magnitud y del número de trabajadores expuestos a los mismos.

• La planificación de la actividad preventiva incluirá, en todo caso:
• -Los medios humanos y materiales necesarios.
• -La asignación de los recursos económicos precisos para la consecución de los objetivos propuestos.
• -El plazo de ejecución de las medidas previstas. En el caso de que el período en que se desarrolle la actividad preventiva sea superior a un año, deberá establecerse un programa anual de actividades.
• -Las prioridades para llevar a cabo las actividades preventivas en función de la magnitud de los riesgos y del número de trabajadores expuestos a los mismos.
• -Los procedimientos previstos para el seguimiento y control periódico de las actividades preventivas planificadas.

Serán objeto de planificación, en general, las medidas de prevención y protección a adoptar, y en particular las medidas de emergencia y la vigilancia de la salud, así como la información y la formación de los trabajadores en materia preventiva.

El empresario realizará un seguimiento permanente de la actividad preventiva, con el fin de perfeccionar de manera continua las actividades de identificación, evaluación y control de riesgos.

Plan de mantenimiento y documentos de registro

Documentos necesarios en el departamento de Mantenimiento.

Los documentos necesarios en el departamento de mantenimiento;forman un conjunto de instrumentos técnicos y administrativos;que nos permiten manejar y suministrar información técnica apropiada a quien la requiera dentro de la estructura orgánica de la compañía y nos permiten ademas registrar los inventarios que poseemos;las características de ellos;el estado en que se encuentran;nos permiten controlar costos y las ordenes de trabajo;nos permiten determinar los requerimientos de mano de obra y los materiales que necesitamos para establecer nuestros planes y programas;nos permiten efectuar la correcta explotación de las instalaciones y nos permiten organizar la implantación del mantenimiento optimo que deseamos.

Documentos de registro

Los registros son los documentos cuyo fin es el historial operativo y el de dejar constancia de una manera ordenada sobre los hechos que sucedieron;como por ejemplo las horas de funcionamiento durante la operación,la temperatura a la que se trabajo;la presión a la que opero ;el amperage durante la alimentación, etc.

Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Consiste en el conjunto de actividades destinadas a corregir desperfectos o fallas en el momento en que se presentan.

Es recomendable utilizarlo lo menos posible, pues resulta generalmente más caro que el mantenimiento preventivo, ya que las reparaciones son regularmente más onerosas, consumen más tiempo y además, podrían ocasionar molestias al huésped.

-¿Cómo se debe hacer?

Básicamente, hay que relacionar todo aquello (instalaciones, edificios) que ha de estar bajo la vigilancia y control de mantenimiento. Determinar sobre que elementos concretos debemos aplicar las revisiones y la periodicidad de las mismas.

Debemos disponer de la información técnica adecuada que permita determinar los recursos humanos (propios o ajenos) y recursos técnicos necesarios en cada caso para poder aplicar el plan previsto.

Es importante que podamos evaluar los resultados a largo plazo, o sea, que habrá que tener un archivo histórico de las medidas tomadas y las incidencias acaecidas.

-¿Cuándo se debe hacer?

Desde el mismo instante en que se compra una máquina o se amplía un local, el mantenimiento debe estar presente y debería ser consultado en el momento de la compra y/o nueva instalación para que en función de su experiencia y forma de trabajar indique qué materiales son los más aconsejables o soluciones técnicas más adecuadas con el fin de reducir recambios y simplificar su labor.

-¿Quién lo debe hacer?

Sólo dos respuestas: recursos propios o recursos ajenos.

Es preciso tener en cuenta factores como: ubicación del hotel, talleres próximos, confianza en estos talleres, costos que representan, etc.

Si se realiza el mantenimiento con recursos propios o externos se debe controlar y exigir calidad, o sea que debe haber una persona de confianza, interna o externa, que evalúe a corto y largo plazo si lo que se hace está bien.

Engrase, Niveles de líquidos,

Evaluación de residuos

Engrase: Aplicación de grasa o aceite a una superficie para facilitar su deslizamiento sobre otra, reduciendo el rozamiento.

Hasta hace pocos años, los mecánicos además de trabajar en las máquinas, se preocupaban de la lubricación y mantención, pero poco a poco, se fue reconociendo la gran importancia de la lubricación y se hizo una operación separada y especializada. Ya no se designan inexpertos en el puesto de lubricador y ahora se le considera como "hombre clave" para el funcionamiento de las máquinas de operación.

Sin lugar a dudas, la mayor o menor vida útil de las máquinas, depende en una gran parte, del desempeño del personal encargado de lubricarlas. El buen lubricador no se improvisa, su preparación demanda mucho tiempo; en primer lugar hay que poseer un conocimiento práctico de las máquinas, el que sólo se adquiere a través de la experiencia, Pues con ésta se conocerán las partes que deben lubricarse y cuándo y cómo deben lubricarse.

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS AUTOMÁTICOS

ÍNDICE:

– Engrase, niveles de líquido y evacuación de residuos.

– Técnicas y procedimientos para la sustitución de elementos simples.

– Plan de mantenimiento y documentos de registro.

– Prevención de riesgos laborales en el mantenimiento de máquinas.

– Factores y situaciones de riesgos.

– Factores del entorno de trabajo.

– Protección del medio ambiente en el mantenimiento de máquinas.

– Planificación de la actividad.